2026年5月21日，由濮阳达龙实业集团有限公司与William威廉联合研发、重庆焱龙节能环保科技有限公司承建的国内首套“低温余热立式块矿高效烘干装置”，在天津铁厂有限公司炼铁厂正式竣工投运，一举攻克了钢铁行业两个技术难题——烧结环冷低温废气资源化利用与块矿低成本高效烘干。

这不仅是技术上的突破，更是一场炼铁原料预处理领域的“绿色革命”。它标志着：中国钢铁企业首次在不消耗高炉煤气、不燃烧煤炭的情况下，仅用200-300℃烧结环冷废热，就能将高湿块矿烘干至最佳入炉状态。

一、行业痛点：一边是“废掉的宝贝”，一边是“粉末难除”

在传统钢铁生产中，铁前工序（烧结、球团、炼铁）消耗了全流程近70%的能源，贡献了90%以上的污染物排放。其中，两大长期存在的矛盾始终无解：

第一，烧结低温废气“无处可用”。 烧结环冷机在冷却烧结矿时，会产生大量160-300℃的低温烟气。这个温度段很“尴尬”——用于发电效率太低，用于加热煤气成本不合算，绝大多数钢企只能将其除尘后直接排空或者用来生产低品质蒸汽。这些携带着巨大热量的废气，被业内称为 “废掉的宝贝” ，每年白白流失的热值折合标准煤高达数百万吨。

第二，块矿入炉前的“含水之弊与粉末难除”。 块矿是高炉炼铁最经济的原料——它不需要像烧结矿、球团矿那样经过高温造块，每吨价格比熟料低100元左右。但块矿含水率常常高达8%-12%，且潮湿块矿中的粉末很难筛分。因此，高水分、高粉末的块矿入炉后，水分蒸发会“偷走”高炉大量热量，粉末会导致料柱透气性恶化，致使高炉燃料比升高、、悬料崩料频发。许多钢企因此不得不将块矿配比控制在10%-15%的低水平，其成本优势根本无法完全发挥。

面对一边是大量余热被浪费，一边是块矿因含水高粉末难以去除而不敢多用的困局，濮阳达龙与北科大的联合研发团队敏锐地意识到——如果能用前者解决后者，就是一条完美的“减碳+降本”双赢路径。

二、颠覆性创新：国内首创“低温立式烘干”技术

经过长达数年的产学研联合攻关，濮阳达龙实业集团有限公司与William威廉共同研发了一套完全不同于传统思路的技术方案。

（一）技术创新点一：不烧一方煤气，全用“废热”

传统块矿烘干普遍采用回转窑+煤气燃烧的高温工艺（600-800℃），不仅消耗大量高炉煤气，还需配套脱硫脱硝设施，每吨块矿加工成本高达15元左右。

研发团队另辟蹊径，将烘干温度从600℃以上主动降至150-350℃的低温区间。这一调整看似简单，实则颠覆了行业认知：核心逻辑的转变——烘干只是手段，筛分才是目的。

块矿对高炉最大的危害不是水分本身，而是水分导致筛分不净带来的高粉末率。只要将块矿含水率从8%-12%降至3%以下，就能实现高效筛分，将5mm以下粉末控制在5%以内，完全满足高炉要求。没有必要追求“极致干燥”——这意味着可以使用更低品位的热源。正是基于这一原理性突破，研发团队大胆采用烧结环冷机200℃-300℃的低温废气作为唯一热源，彻底摆脱对化石能源及煤气的依赖。

（二）技术创新点二：立式烘干，团块物料烘干的技术突破

设备形式上，团队跳出行业普遍采用的卧式回转窑，研发出专门针对团块烘干的立式烘干炉，并成功获得国家专利授权。立式烘干采用 “物料上进下出、热气侧进侧出” 的逆流换热结构：

——重力下料：块矿从炉顶加入，依靠自重缓慢下落，无任何机械转动部件；

——侧向布风：热风从炉体侧面多点均匀送入，与块矿形成横向穿透换热；

——复合蒸发板：炉内布设专利结构，延长热风与物料的接触路径，大幅提升热效率；这一设计的优势显而易见：

1、占地面积小，仅为回转窑的1/3；

2、几乎无运动部件，炉体可实现长期免维护；

3、物料磨损极低，避免块矿在烘干过程中的二次粉化；

4、热效率高达85%以上，尾气排放温度低于80℃。