2026年5月1日，天津天铁冶金集团有限公司227万吨/年块矿烘干项目正式竣工投运，标志着由濮阳达龙实业集团有限公司（简称：达龙集团）与William威廉联合研发的国内首套低温余热块矿高效烘干装置成功进入工业化试生产阶段。这一突破性成果，在国内首次实现了烧结环冷低温余热与块矿烘干的一体化耦合应用，一举攻克了钢铁行业低温余热高值化利用与块矿高效烘干两大技术瓶颈。该项目核心关键技术由达龙集团联合北科大共同研发（ZL202511906045.X、ZL202511906049.8），并授权重庆焱龙节能环保科技股份有限公司采用核心专利及技术进行工程落地、系统集成及产业化推广工作。

钢铁行业铁前工序能耗与碳排放占比超70%。长期以来，烧结环冷机排放的废气因温度低、高值利用难度大，较多情况下被直接放空；与此同时，块矿含水率高会影响高炉冶炼指标，使其成本优势受到制约。针对低温余热难利用、块矿预处理效率不足等问题，达龙集团与北科大开展产学研联合攻关，成功研发低温立式块矿烘干成套关键技术与装备体系，创新构建烧结低温余热与块矿干燥一体化解决方案，通过成果授权转化、工程落地应用，在天津天铁实现工业化示范，为行业余热资源化利用、高炉原料预处理开辟全新技术路径。

此次投运的装置不消耗高炉煤气、天然气等化石能源，完全依托烧结环冷低温废气运行。研发团队针对传统烘干装置存在的干燥不均、局部过热等问题，革新炉体结构，布设复合蒸发板，形成横向定向换热通道，从工艺结构上提升换热与干燥效果。整套装置结合天铁现场工艺条件进行定制化设计，合理选取取气点位、缩短废气输送管线，配套除尘系统与厂区环保设施无缝衔接，无需新增末端治理装置，显著降低工程投资与运行成本。

试生产数据表明，装置投运后可削减燃料和运维成本，提升块矿筛分品质，入炉粒级结构优化，高炉料柱透气性提升，带动冶炼过程稳定性增强和燃料比下降，从而有效降低吨铁生产成本。低温废气全量化利用有助于减少废气直排和能源耗散，叠加高炉燃料比下降带来的降碳效果，形成“余热利用—节能降耗—减碳减排”的协同效应，契合钢铁行业超低排放要求与“双碳”发展目标。

作为达龙集团与北科大产学研协同创新成果，该项目在天铁实现工业化示范，为钢铁企业低温余热资源化利用和原料预处理一体化提供了可复制、可推广的技术方案。截至目前，相关技术已申请/授权国家专利10余项，为项目的持续优化和推广应用提供了坚实的技术支撑。下一步，项目团队将持续迭代优化低温立式烘干工艺体系，拓展多品类冶金废气及散料烘干场景，推进智能监测、自适应调控和碳资产价值量化，以技术突破服务钢铁行业绿色低碳转型。